注塑成型中出现的不正常现象及处理方法
不正常现象 原因 处理方法
因为水份含量大造成起泡料花 颗粒料的干燥不充分引起分解 进行充分的预干燥
注意料门的保温管理
熔合痕 进浇口设计不合理
料筒温度不合理
注塑压力不够，射出速度太慢
模具温度不合理
模槽内未设排气孔或设置不合理
射胶位置设置不合理 设计合理浇口
提高料筒温度
增大注塑压力，加快注塑速度
提高磨具温度
设置排气孔连合理位置及效果
设定合理射胶位置
凹痕 因冷却速度较慢的后壁内表的
收缩而产生凹痕（壁厚设计不合理）
注塑压力不够
注塑量不够
模具温度过高或注塑后的冷却不够
保压不足
浇口尺寸不合理
保压射出时间不够 避免不均匀的壁厚
提高注塑能力
增加注塑量
如模具温度合理则需加长冷却时间
延长保压时间
放大浇口尺寸，特别是其厚度
加长射出保压时间
糊斑 料筒温度设定不合理
料筒内发生局部存料现象
树脂侵入料筒和注口的结合缝内（长期存料）
装有止回阀或止回环
因料粒干燥不够而引起的水解
注塑机容量过大 降低料筒温度
避免死角结梗用螺杆清洗剂清洗
设法消除结合部的缝隙
修改成合理的设计，以免寸料
按规定条件进行预干燥
换成适当容量的注塑机
银纹 料筒温度不合适
粒料的停留时间过长
注塑速度不合理
浇口尺寸不合理
粒料的干燥度不够
注塑压力不合适
剪切速度过慢 降低料筒温度
消除寸料现象
降低注塑速度
放大浇口尺寸
按规定条件进行干燥
降低注塑压力
加快搅料剪切速度，或加大背压
浇口处呈现波纹 注塑速度不合适
保压时间不合适
模具温度不合适
浇口尺寸不合适
料筒温度不合适 放慢注塑速度
缩短保压时间，使模槽充填后不再有熔融物料进入
提高模具温度
放大浇口尺寸，适当升高料筒温度
漩纹及波浪纹 模具温度不合适
注塑压力不合适
浇口尺寸不合适 提高模具温度
降低注塑压力
扩大浇口尺寸
顶出故障
（脱模困难） 模芯或模槽的斜度不够
循环时间不合适
料筒温度不合适
顶杆的位置或数量不合理
胶模时模芯与成品之间形成了真空状态
模具温度不合适
注塑压力过高，填充剂量过多
模具温度过低 设置合理的脱模斜度
冷却时间控制的短一点或极长
把成型温度降低到适当的温度
设计合下的顶杆位置及数量
特别是模芯非常光滑时易出现次现象
可设法用顶板结构代替顶杆结构，设置排气销。
降低模具温度，延长循环时间
降低注塑压力，减少填充
升高后模温度
成型品的脆化 干燥不充分
模具温度过低，注塑压力及保压压力过高
壁厚不均匀，
脱模不良产生内部应缺口效应
过热降解
杂质的混入 注意干燥及料门的管理
调整到合适的成型条件
消除壁厚的成型条件
消除尖锐转角，修改浇口位置
降低料筒温度，消除存料之处